당사는 반도체 원 소재 생산 업체로서, 100% 고객 주문에 따라 MTO(Make To Order)방식으로 주문생산을 하여 납품하는 업체입니다. 월별로 주문을 받아 생산하지만, 제품 별로 고객 요청 납기와 수량이 모두 다르고, 무엇보다 고객이 요구하는 세부 사양이 다양하여, 월별로 생산해야 하는 제품의 유형이 수백여 가지 이상인 복잡한 수주산업 형태를 띄고 있습니다. 무엇보다, 제품을 완성하기 위한 투입부터 출하까지 소요되는 시간이 2주에서 한달까지, 수십공정의 수백대의 설비를 통하여 생산시간이 필요한 장주기 수주산업이라는 특징이 있습니다. APS 도입 전에는 수주 문의에 대한 모든 납기약속 및 납기일 정의, 그리고 투입일 산출, 투입 이후의 진도관리 및 작업지시 업무를 100% 수작업 (액셀 활용)으로 수행하여, 담당자들의 업무부담이 매우 컸고, 무엇보다 이러한 수작업으로 업무를 진행하다 보니, 고객에게 약속한 납기가 실제 맞추기에 빠듯한 납기인 경우도 뒤늦게 발견되는 경우도 많았습니다. 또한 실제로 생산 진척이 지연되어 납기를 맞추지 못하는 사례도 빈번히 발생하는 상황 이였습니다.

무엇보다, 현재 생산하고 있는 제품에 납기 지연 이슈가 있는지를 미리 선제적으로 판단할 수 있는 (Early-Warning체계) 근거를 APS를 통하여 확보하였기에, 이슈가 될만한 상황을 미리 파악하여 더 큰 이슈가 발생하기 전에 대응할 수 있는 여건이 마련되었습니다. 이에 따라 급작스러운 초과근무 등을 하지 않아도 되는, 업무의 안정감을 확보하고 및 긴급히 대응해야 할 상황을 줄일 수 있었다는데 큰 의미가 있습니다. 또한, 수작업 지시로 이루어지던 현장 생산 인폼 (오늘 지연제품이 무엇이고, 어떤 제품을 우선 생산해야 하는지에 대한 지시)을 시스템으로 대체하게 되어, 정시 정량 생산체계를 마련할 수 있었다는 데서 긍정적인 효과를 보고 있습니다. 또한, 고객의 주문 관련 요청에서부터 제조 현장의 대응까지의 업무 속도를 크게 향상시킬 수 있다는데, 시스템의 도움을 기대할 수 있습니다.

수주 산업의 특성상, 개별 수주 오더에 대한 미래 가시성 및 수주 납기를 달성하기 위한 현장 작업 우선순위 지시입니다. 수백가지의 제품을 일일히 제어하기 힘든 상황에서, 수작업으로만 대응하기에 큰 어려움을 느껴 왔는데 APS시스템을 통하여 많은 부분을 자동화하고, 제조운영 품질을 한단계 업그레이드 할 수 있다는 포인트가 가장 주안점을 둔 부분입니다

APS는 자동화된 시스템이기에, Garbage In/Garbage Out, 즉 시스템의 기준정보가 올바르지 않으면 APS가 산출하는 계획 결과도 품질이 저하되는 특징이 있습니다. 따라서, 기존에 수작업으로 수행했던 일상적 업무들의 많은 부분을 시스템으로 대체 할 수 있었지만, 시스템에 올바른 기준정보를 지속 가능한 형태로 관리하는데 많은 신경을 써야만 합니다. 특별히 근무 환경의 변화라고 할 부분보다는, 업무의 유형이 엑셀 기반의 데이터 취합 및 계획 생성 및 배포 등의 일상적 업무에서, APS시스템의 운영을 위한 관리 부분으로 많은 부분이 바뀌었다는 점을 말씀드리고 싶습니다.

APS는 단순한 자동화 시스템이라기 보다는, 회사의 제조운영 품질을 한단계 업그레이드하는 좋은 도구로 보아야 한다고 생각합니다. APS를 도입한다고 회사의 어려운점이 한번에 모두 해결될 것으로 기대하기 보다는, APS시스템을 잘 사용하기 위해서 회사 내의 불합리한 업무 프로세스를 개선하고, 이런 노력 중에 많은 혁신활동을 추진하여 전체적인 운영 프로세스의 수준을 선진화 하겠다는 목적을 가지고 도입을 추진하는 게 바람직해 보입니다.